I denne anden del, hvor vi taler om gasgeneratorer, vil vi se, hvordan dette system, som var så populært i tider med benzinknaphed, kommer til at fungere. For dem, der ikke har gjort det, er det værd at læse første del. Forklaringen bliver noget mere omfattende end forrige gang for at gøre os bedre til ideen, men den bliver heller ikke særlig teknisk for at undgå, at den bliver svær at forstå.
Materialet, der skal brændes, hældes i generatoren eller kedlen og den affyres, efter at have startet startventilatoren for at få et træk ved sugning. Ventilatoren plejede at være manuelt betjent. De gasser, der forlader kedlen, skal afkøles, fordi hvis de blev indført i cylindrene ved den temperatur, hvor de kommer ud (ca. 400ºC), ville motoren miste meget af sin ydeevne, da der er mindre ilt i den varme luft (fordi varm luft optager et større volumen). til gaskøling bruges et køleskab.
Der var to typer kølere, ekspansion (indføring af gassen i et større kammer) eller kontakt med luft, som, lad os sige, ville komme til at fungere som en slags intercooler. Før køleskabet var der en forskrubber, hvor nogle forbrændingsrester blev aflejret, gassen passerede til køleskabet og efter køleskabet ville hovedrenseren blive placeret for at fjerne urenheder (støv og damp), der kunne beskadige motoren (det ville derfor være en slags luftfilter). Til rensning af gassen er kondenseringen af dampene nødvendig, delvis allerede startet i køleskabet og fortsætter i renseren, vandet glider ned af sidstnævntes vægge og trækker støvet.
Efter at scrubberen er anbragt blanderen. Blanderen er ansvarlig for at blande gassen, der kommer fra generatoren, med en tilstrækkelig mængde luft for at sikre en god forbrænding. Både gas- og luftkanalerne ender i et kammer, hvor en fordybning genereres af motorens eget indtag. Gasindgangen styres af en manuelt styret indsugningsgas, der får lov til at berige eller forarme blandingen alt efter behov af chaufføren.
fotografier: classictrucks.com